HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) ist ein Risikomanagementkonzept mit Eigenkontrollsystem.

Von der WHO/FAO wurde es ab 1973 für die Lebensmittelindustrie weiterentwickelt und vermarktet. Dieser Codex Alimentarius (von WHO und UN) gilt seitdem als Fundament für die Lebensmittelsicherheit. Hierbei geht es vorrangig Risiken bei der Lebensmittelherstellung rechtzeitig zu erkennen und durch geeignete Maßnahmen zu reduzieren und zu lenken. Somit ist die Codex Alimentarius Commission „Das effektivste System um Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten“.

Alle Unternehmen, die Lebensmittel herstellen oder mit Lebensmitteln umgehen, müssen ein HACCP-Konzept eingeführt haben.

Im Jahre 1959 wurde der amerikanische Konzern The Pillsbury Company von der Raumfahrtbehörde NASA beauftragt wurde, eine weltraumgeeignete Astronautennahrung herzustellen, die hundertprozentig sicher sein sollte. Das war die Geburtsstunde des HACCP-Konzeptes. Dieses wurde als Präventivmethode für die Lebensmittelwirtschaft parallel zu der FMEA-Methodik für technische Anwendungen entwickelt.

FAO (Food and Agriculture Organization) und WHO (World Health Organization) veröffentlichten im „Codex Alimentarius“ als CAC/RPC 1-1969 das HACCP-Konzept, wodurch es dann auch international als Sandardsystem für die Lebensmittelsicherheit anerkant wurde.

Heutzutage gehört das HACCP-Konzept zu den KO-Anforderungen aller Lebensmittelstandards, wie z.B. DIN EN ISO 22000, FSSC22000, IFS und BRC und in der Futtermittelkette z.B. in GMP + 2006, Q+S oder IFIS. Bereits seit 1994 ist diese Anforderung in der Lebensmittelhygienerichtlinie 93/43 und heute über die EU-Verordnung 852/2004 für alle Lebensmittelbetriebe als Pflicht verankert.

Das HACCP System folgt den Grundsätzen des Codex Alimentarius.

Die 12 Stufen und 7 Prinzipien des HACCP-Systems (HACCP Grundsätze)

  • Stufe 1:
    HACCP Team berufen
  • Stufe 2:
    Produkt beschreiben
  • Stufe 3:
    Verwendungszweck des Produktes festlegen
  • Stufe 4:
    Fließdiagramm erstellen
  • Stufe 5:
    Fließdiagramm in der Produktion verifizieren
  • Stufe 6 (Prinzip 1):
    Alle potentielle Gefahren analysieren und Risiken beschreiben (Gefahrenanalyse)
  • Stufe 7 (Prinzip 2):
    Die kritischen Lenkpunkte (CCPs) müssen ermittelt werden
  • Stufe 8 (Prinzip 3):
    Es müssen kritische Richtwerte für die CCPs ermittelt werden
  • Stufe 9 (Prinzip 4):
    Es muss ein System zur Überwachung der CCPs eingeführt werden
  • Stufe 10 (Prinzip 5):
    Es müssen Korrekturmaßnahmen festgelegt und angewendet werden, wenn die Überwachung aufzeigt, dass der CCP nicht mehr beherrscht wird
  • Stufe 11 (Prinzip 6):
    Es muss eine Verifikation des HACCP-Systems stattfinden und die Wirksamkeit muss darin belegt werden
  • Stufe 12 (Prinzip 7):
    Es ist eine Dokumentation anzulegen und zu pflegen, die alle Vorgänge, Maßnahmen und Korrekturen der Prinzipien beinhaltet

Die 7 Grundsätze von HACCP

  1. Eine Gefahrenanalyse (engl.: hazard analysis) durchführen
  2. Die „Critical Control Points (CCP)“ bestimmen
  3. Einen oder mehrere Grenzwerte (engl.: critical limits) festlegen
  4. Ein System zur Überwachung (engl.: monitoring) der CCPs festlegen
  5. Die Korrekturmaßnahmen (engl.: corrective actions) festlegen, die durchzuführen sind, wenn die Überwachung anzeigt, dass ein bestimmter CCP nicht mehr beherrscht (engl.: to control, control) wird
  6. Die Verfahren zur Verifizierung (engl.: verification) festlegen die bestätigen, dass das HACCP-System erfolgreich arbeitet
  7. Eine Dokumentation einführen, die alle Vorgänge und Aufzeichnungen entsprechend den Grundsätzen und deren
    Anwendung berücksichtigt

Warum HACCP

  • Gesetzliche Forderung
    (seit 1.01.2006 Pflicht für alle Lebensmittelunternehmen in der EU) Die Umsetzung wird auch gesetzlich durch die EU Verordnung (EG) Nr. 852/2004 des Europäischen Parlaments gefordert und sind auch im deutschen Recht vorhanden.
  • Der Lebensmittelunternehmer ist verantwortlich für das Lebensmittel.
    Nur sichere Lebensmittel dürfen in den Verkehr gebracht werden.
    (Beweislastumkehr)
  • Gefahren kontrollieren, um Risiken und somit Probleme zu vermeiden
    (Vorsorge statt Nachsorge)
  • Alle Standards der Lebensmittelindustrie fordern ein solches HACCP System, inklusive notwendiger HACCP Checklisten und einer entsprechenden Dokumentation.

    Im IFS wurden folgende Anforderungen festgelegt:

    • Punkt 2.2.3.5.1.
      Es liegt eine Analyse für alle physikalischen, chemischen und biologischen Gefahren, einschließlich Allergene vor, die realistischerweise erwartet werden können.
    • Punkt 2.2.3.5.2.
      Die Gefahrenanalyse berücksichtigt die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Gefahren sowie die Tragweite deren gesundheitsschädigenden Wirkung.
    • Punkt 4.14.4.
      Alle gelieferten Waren, inkl. Verpackungsmaterial und Etiketten, werden mindestens auf Konformität mit den Spezifikationen sowie Einhaltung der vereinbarten Lieferbedingungen nach einem festgelegten Kontrollplan überprüft. Der Kontrollplan ist risikobasiert. Die Ergebnisse der Prüfung werden dokumentiert.
    • Punkt 5.6.8
      Auf Grundlage der Gefahrenanalyse, Risikoeinschätzung und interner oder externer Informationen über Produktrisiken, die einen Einfluss auf die Lebensmittelsicherheit und/(oder Qualität (inklusive Fälschung und Betrug) haben könnten, aktualisiert das Unternehmen den Kontrollplan und/oder ergreift jede geeignete Maßnahme um den Einfluss auf die fertigen Produkte zu kontrollieren
  • Die Stufe 6 der HACCP Grundsätze, bzw. das Prinzip 1 mit der Gefahrenanalyse muss auf Zahlen, Daten und Fakten basieren, am Besten durch Literatur belegt.
    Intern haben Sie sicher einen Überblick welche Gefahren es gab, welche Reklamationen aufgetreten sind, welche Kundenanforderungen sich geändert haben usw. Das ist aber bekanntlich nur die Spitze des Eisberges. An externe Daten zu kommen, ist schon schwieriger. Für Europa gibt es hier das RASFF System, mit dem man sich einen erweiterten Überblick verschaffen kann. In diesem werden Vorfälle und Untersuchungsergebnisse dokumentiert.
    Da täglich neue Fälle hinzukommen, ist es aufwendig hier auf dem aktuellen Stand zu bleiben. Diesen Überblick könnne wir Ihnen mit monatlichen Auswertungen liefern, so dass Sie besser wissen, welche Gefahren für ihre Produkte zutreffen könnten.

Vorgehen

Da das HACCP-Konzept eine gesetzliche Anforderung ist und hierbei mit der Einführung der PRP auch die Basisprozesse integriert sind, sollte man sich bei der Umsetzung gleich an den Anforderungen der Anforderungen für Managementsystemen wie z.B. FSSC22000 oder sogar dem IFS Global Market orientieren. Diese Struktur erleichtert einem den Aufbau und gibt einem später, wenn gewünscht gleich die Möglichkeit ohne alle neu zu überarbeiten eine Zertifizierung anzuschließen. Mit einer Zertifizierung können Sie in die nächst höhere Liga in der Lebensmittelbranche vorstoßen. Damit wird Ihr Unternehmen auch interessant für größer Lebensmittelunternehmen.

Nachfolgende Beratungsleistungen zu HACCP können wir Ihnen anbieten

  • Ermittlung Ihres individuellen Integrationsbedarfs von HACCP in Ihrem Unternehmen
  • Erarbeitung eines umfassenden HACCP-Projektplans
  • Durchführung von HACCP Informationsveranstaltungen
  • Durchführung von HACCP-Schulungen und Trainings für Entscheider und Umsetzungsverantwortliche
  • Durchführung von HACCP-Mitarbeiter-Schulungen
  • Moderation von HACCP-Team-Sitzungen
  • Erstellung/Überarbeitung unternehmensspezifischer Dokumente
    (z.B. HACCP-Verfahrensanweisung, Prozessbeschreibungen uvm.)
  • Enge Zusammenarbeit mit Ihren Fachleuten in jeder Phase der Integration von HACCP, bei Bedarf übernehmen wir auch die Projektsteuerung
  • Durchführung von internen Audits und Verifizierung